Obrněné vozidlo Odlévání vodního skla ztraceného vosku

Odlévání z vodního skla obrněných vozidel: Pásy by měly mít vysokou pevnost a vysokou odolnost proti opotřebení. V současnosti většina tanků používá pásové patky z lité oceli s vysokým obsahem manganu. Ocel s vysokým obsahem manganu je austenitická a vhodná pro použití v podmínkách vyšších rázů a tvrdost se zvyšuje mechanickým zpevněním. Průměrná životnost takových pásových bot je cca 3700 km.

Na bázi manganového boru litého martenzitu plus bainitické oceli jsou přidány legovací prvky zpevňující pevný roztok, přiměřeně se zvyšuje obsah uhlíku, zvyšuje se pevnost a zlepšuje se odolnost proti opotřebení, při zachování určité houževnatosti, aby byly splněny požadavky na únavovou houževnatost boty. . Odlévání po tepelném zpracování dosahuje pevnost v tahu 1550 MPa; mez kluzu dosahuje 1260 MPa; prodloužení dosahuje: 8,8 procenta; Vrubová houževnatost U dosahuje: 40 J/cm2. Očekává se, že životnost takových pásových bot přesáhne 6000 km.

Popis výrobku

Kbelík zub vodní sklo odlévání ztraceného voskuZákladní situace

1. Implementační standardy: Společnost přísně zavádí certifikaci ISO9001 & TS 16949.

2. Materiálové normy produktu: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Hlavní procesy: lití do písku, lití na bázi oxidu křemičitého, vytavitelné lití vodního skla, lití skořepin, odstraňování otřepů, pískování, obrábění, tepelné zpracování, testování těsnosti, povrchová úprava atd.

4. Dostupné materiály:

Ocel s vysokým obsahem manganu, ocel s vysokým obsahem chromu, ocel s vysokým obsahem niklu, uhlíková ocel, legovaná ocel, nerezová ocel, šedá litina, litina, litá ocel, litý hliník, litá měď atd. lze upravit podle požadavků zákazníka.

Proces lití ztraceného vosku

Hlavní procesy a procesy v procesu výroby skořápky odlitků ze ztraceného vosku jsou:

1) Odmaštění a odmaštění modulů

V případě formovacích směsí na bázi vosku, aby se zlepšila schopnost povlaku smáčet povrch modulu, je třeba odstranit olej na povrchu modulu.

2) Lakování a broušení na modulu

Před nanesením barvy by měla být barva rovnoměrně promíchána, srážení žáruvzdorného materiálu v kbelíku s barvou by mělo být minimalizováno a viskozita nebo měrná hmotnost barvy by měla být přizpůsobena procesu odlévání.

Nátěr dobře plní a smáčí zatmelovací formu. Když barva visí, modul se ponoří do barvy a třese se doleva a doprava, aby barva mohla formu dobře navlhčit a rovnoměrně pokrýt povrch modulu. Po lakování lze brousit.

3) Sušení a tvrdnutí skořápky

Poté, co je nanesena každá vrstva pláště, je vysušena a vytvrzena, což umožňuje, aby se pojiva v povlaku změnila ze solů na gely a gely a spojila žáruvzdorné materiály dohromady.

4) Investiční ztráty ze self-shell

Po úplném vytvrzení pláště je třeba modul odtavit od pláště. Tento proces je také známý jako odparafínování, protože moduly jsou obvykle vyrobeny z formovacích materiálů na bázi vosku. V závislosti na způsobu ohřevu existuje mnoho způsobů odparafinování a více se používá horkovodní metoda a stejná tlaková pára.

5) Upečená skořápka

Pokud je požadována forma (písková náplň), před pečením se vyložená forma zahrabe do písku v krabici a poté se kalcinuje. Pokud má skořepina pevnost při vysoké teplotě a nevyžaduje odlévání, lze odformovanou skořepinu poslat přímo do pece k vypálení. Během pražení se teplota pece postupně zvyšuje a skořepina se zahřívá na 800-1000 stupňů po dobu odlévání.

Běžně používané metody odlévání při vytavitelném lití jsou

1) Existuje několik typů metod gravitačního lití za tepla.

Jedná se o nejpoužívanější formu odlévání, to znamená, že po vyjmutí skořápky z pece se při vysoké teplotě vysype. V této době se kov ve skořápce pomalu ochlazuje a může plnit formu s vysokou tekutostí, takže odlitek může dobře kopírovat tvar dutiny a zlepšovat přesnost odlévání. Pomalé ochlazování odlitku u horkých odlitků však vede k hrubnutí zrna, což snižuje mechanické vlastnosti odlitku. Při odlévání odlitků z uhlíkové oceli jsou povrchy pomalejších odlitků také náchylné k oxidaci a oduhličení, čímž se snižuje povrchová tvrdost, povrchová úprava a rozměrová přesnost odlitku.

2) Lití s ​​vakuovým odsáváním

Plášť je umístěn ve vakuové licí skříni a plyn v dutině je vdechován mikrootvory v plášti, takže tekutý kov může lépe vyplnit dutinu, replikovat tvar dutiny a zlepšit přesnost lití. . , zabraňuje pórům a vylévání. Nedostatečné vady. Tento zákon byl uplatňován v zahraničí.

3) Krystalizovat pod tlakem

Umístěte pouzdro do tlakové nádoby pro vysypání. Ihned po dokončení se tlaková nádoba uzavře a do nádoby se zavede vysokotlaký vzduch nebo inertní plyn pro ztuhnutí odlitku pod tlakem pro zvýšení hustoty odlitku. Cizí tlak dosáhl 150 atm.

4) Směrová krystalizace (směrové tuhnutí)

Některé vytavitelné odlitky, jako jsou lopatky turbín, magnetická ocel atd., pokud jsou jejich krystalovou strukturou sloupcové krystaly uspořádané v určitém směru, lze jejich pracovní výkon výrazně zlepšit, takže technologie směrové krystalizace vytavitelného lití se rychle rozvíjí.

Post Casting Process

1. Tepelné zpracování: žíhání, karbonizace, temperování, kalení, normalizace, povrchové temperování

2. Zařízení pro zpracování: CNC, WEDM, soustruh, frézka, vrtačka, bruska atd.;

3. Povrchová úprava: práškové stříkání, chromování, lakování, pískování, niklování, galvanizace, černění, leštění, modření atd.

Formy a kontrolní přípravky

1. Životnost formy: obvykle semipermanentní. (kromě ztracené pěny)

2. Dodací lhůta formy: 10-25 dnů (podle struktury produktu a velikosti produktu).

3. Údržba nástrojů a forem: Zhongwei je zodpovědný za přesné díly.

Kontrola kvality

1. Kontrola kvality: chybovost je menší než 0,1 procenta .

2. Vzorky a zkušební provoz budou 100% kontrolovány během výroby a před odesláním, kontrola vzorků pro hromadnou výrobu podle norem ISDO nebo požadavků zákazníka

3. Zkušební zařízení: detekce vad, spektrální analyzátor, analyzátor zlatého obrazu, třísouřadnicový měřicí stroj, zařízení na testování tvrdosti, stroj na zkoušení tahem;

4. Poskytujte poprodejní servis.

5. Kvalitu lze zpětně vysledovat.