Investiční odlitek Silica Sol pro golfovou hlavu

Investiční lití, také známé jako lití do ztraceného vosku, zahrnuje procesy, jako je lisování vosku, oprava vosku, tvarování stromů, máčení, tavení vosku, lití roztaveného kovu a následné zpracování. Odlévání ztraceného vosku je použití vosku k vytvoření voskové formy z odlévané části a poté potažení voskové formy bahnem, což je bahenní forma. Po zaschnutí hliněné formy ji vložte do horké vody, aby se vnitřní vosková forma roztavila. Vyjměte hliněnou formu, která roztavila voskovou formu, a poté ji upečte do hrnčířské formy. Jednou pražené. Obecně je licí otvor ponechán, když je vyrobena bahenní forma, a poté je roztavený kov vyléván z licího otvoru. Po vychladnutí jsou vyrobeny požadované díly.

Hlavní produkty divize golfového vybavení společnosti Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.:

1. OEM Dunlop, Ram, Golden bear, Uskids golf, Knight a další zahraniční značky. Měsíční produkce je 350000 malých kulových hlav a 50000 velkých kulových hlav.

2. Samostatně vyvinutá řada golfového vybavení "Eagle Wolf" (Silica sol investiční odlitek pro golfovou hlavu)

Samostatně vyvinutá golfová hlava z titanové slitiny a hliníkové slitiny.

Popis výrobku

Základní situace Silica sol přesný odlitek pro golfovou hlavu

1. Implementační standardy: Společnost přísně zavádí certifikaci ISO9001 & TS 16949.

2. Materiálové normy produktu: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Hlavní procesy: lití do písku, lití na bázi oxidu křemičitého, vytavitelné lití vodního skla, lití skořepin, odstraňování otřepů, pískování, obrábění, tepelné zpracování, testování těsnosti, povrchová úprava atd.

4. Dostupné materiály:

Titanová slitina, uhlíková ocel, legovaná ocel, nerezová ocel, šedá litina, litina, litá ocel, litý hliník, litá měď atd. lze upravit dle požadavků zákazníka.

Principy a vlastnosti

1.Investiční odlévání, také známé jako přesné lití nebo lití do ztraceného vosku, je přesný tavitelný model vyrobený z tavitelných materiálů (vosk a plast atd.) Skořápka, poté se zahřeje, aby se ztracený model roztavil, a poté se peče při vysoké teplotě aby se stal žáruvzdorným pláštěm, nalijte tekutý kov do pláště a ochlaďte jej, aby se vytvořil odlitek.

Výrobní proces: formovací materiál - vosková forma - skupina forem - oprava formy - lakování a zavěšení - broušení - vyjímání z formy - pražení - lití - chlazení - padání písku - čištění.

Hlavní výhody investičního lití ve srovnání s jinými metodami lití jsou následující:

Odlitky mají vysokou rozměrovou přesnost a nízkou drsnost povrchu a mohou odlévat odlitky složitých tvarů. Obecně může přesnost dosáhnout 5~7 stupňů a drsnost může dosáhnout dvou Ra25-6.3μm;

Dokáže odlévat tenkostěnné odlitky a odlitky s velmi malou hmotností. Minimální tloušťka stěny investičních odlitků může dosáhnout 0,5 mm a hmotnost může být jen několik gramů;

Dokáže odlévat jemné vzory, znaky, odlitky s jemnými drážkami a zakřivenými póry;

Tvar a tvar dutiny u vytavitelných odlitků je téměř neomezený a lze vyrobit díly složitých tvarů, které je obtížné vyrobit litím do písku, kováním, řezáním a jinými metodami a po mírném konstrukčním vylepšení lze vyrobit některé sestavy a svařované díly. Přímé odlévání do integrálních dílů, čímž se snižuje hmotnost dílů a snižují výrobní náklady;

Neexistují téměř žádná omezení na typy odlévacích slitin a často se používají k odlévání dílů z legované oceli, dílů z uhlíkové oceli a odlitků z žáruvzdorných slitin;

Výrobní šarže není nijak omezena a lze ji hromadně vyrábět od jednoho kusu až po šarži.

Nevýhodou tohoto způsobu odlévání je složitost procesu a dlouhý výrobní cyklus a není vhodný pro výrobu odlitků s velkými obrysovými rozměry.

2. Druhy materiálů forem a požadavky na výkon

(1) Klasifikace materiálů forem

S rozvojem technologie vytavitelného lití existuje stále více druhů formovacích materiálů s různým složením. Obvykle se materiál formy dělí na materiál formy pro vysokou, střední a nízkou teplotu podle bodu tání materiálu formy.

Bod tání nízkoteplotního formovacího materiálu je nižší než 60 stupňů C a formový materiál z každých 50 procent parafínového vosku a kyseliny stearové široce používané v mé zemi patří do této kategorie; bod tání vysokoteplotního materiálu formy je vyšší než 120 °C a je složen z 50 procent kalafuny. Materiál formy s 20 procenty vosku a 30 procenty polystyrenu je typický vysokoteplotní formovací materiál; bod tání středně teplotního formovacího materiálu je mezi výše uvedenými dvěma typy formovacích materiálů a v současnosti používané středněteplotní formovací materiály lze v zásadě rozdělit na materiály na bázi kalafuny a Existují dva druhy formovacích materiálů na bázi vosku.

(2) Základní požadavky na vlastnosti formovacího materiálu

Termofyzikální vlastnosti: vhodná teplota tání a interval tuhnutí, malá tepelná roztažnost a kontrakce, vysoká tepelná odolnost (bod měknutí) a materiál formy by neměl mít žádné sraženiny v kapalném stavu a žádnou fázovou změnu v pevném stavu;

Mechanické vlastnosti: především pevnost, tvrdost, plasticita, pružnost atd.;

Výkon procesu: zahrnuje především viskozitu (nebo tekutost), obsah popela, vlastnosti povlaku a zavěšení atd.

3. Proces formování

Podle zadaného složení a poměru formovací hmoty roztavíme různé suroviny do tekutého stavu, rovnoměrně promícháme a promícháme, odfiltrujeme nečistoty a nalijeme do pastovité formovací hmoty, to znamená, že zalévací formu lze lisovat. Lisovaná investice obecně přijímá metodu lisování. Tato metoda umožňuje použití kapalných, polotekutých a pevných, polotuhých formovacích hmot. Kapalné a polotekuté formovací hmoty se lisují pod nízkým tlakem, čemuž se říká vstřikování; polotuhé nebo pevné formovací materiály se lisují pod vysokým tlakem, což se nazývá vytlačování. Ať už jde o vstřikování nebo vytlačování, je třeba zvážit výhody a nevýhody plnění a tuhnutí.

(1) Vstřikování

Teplota vstřikování vosku při vstřikování je většinou pod bodem tání. V tomto okamžiku je materiál formy kaše nebo pasta, ve které koexistují dvě fáze kapalné a pevné. V materiálu formy podobné kaši kapalná fáze výrazně převyšuje pevnou fázi, takže tekutost kapaliny je stále zachována. V tomto stavu má povrch zatmelovací formy nízkou drsnost a povrchové vady způsobené turbulentním prouděním a rozstřikováním se nedají snadno objevit. Teplota materiálu pastové formy je nižší než teplota materiálu pastové formy a ztratila svou tekutost. Přestože je povrchových defektů málo, má vyšší drsnost povrchu.

Při vstřikování formovacích hmot by se měla používat pokud možno nejnižší teplota formovací hmoty a pracovní teplota formování za podmínky zajištění dobrého plnění. Volba tlaku není tak vysoká, jak je to možné. Přestože je tlak vysoký, míra smršťování zatmelovací hmoty je malá, ale tlak a rychlost vstřikování jsou příliš velké, což způsobí, že povrch zalévací formy nebude hladký, což má za následek "bublání" (expanze bublin pod povrchem zatmelovací formy ), a zároveň, aby se formovací hmota rozstřikovala a objevily se defekty izolace za studena. Při procesu formování, aby se zabránilo přilnutí formovací hmoty k formování a zlepšila se povrchová úprava zatavovací formy, by se měl použít separační prostředek, zejména pro formovací hmoty na bázi kalafuny.

(2) Vytlačování

Extruzní lisování vytlačuje materiál formy v nízkoteplotním plastickém stavu do dutiny a formuje se pod vysokým tlakem, aby se snížilo a zabránilo smršťování zatavovací formy. Formovací materiál je během vytlačování v polotuhém nebo pevném stavu. Materiál formy je za normálních podmínek poměrně tvrdý, ale může téci pod vysokým tlakem, který se vyznačuje vysokou viskozitou. Proto tlak při vytlačování závisí na viskozitě materiálu formy a odporu proudění ve vstřikovacím otvoru a dutině. Čím vyšší je viskozita materiálu formy, tím menší je průměr vstřikovacího otvoru, čím větší je velikost dutiny a čím menší je plocha průřezu, a čím delší je zdvih materiálu formy, tím větší je odpor materiálu formy vůči toku, takže tím vyšší je požadován vytlačovací tlak. Použitím extruze polotuhé formovací hmoty se zkracuje doba tuhnutí zatavovací formy, zvyšuje se tak produktivita a je vhodná zejména pro výrobu odlitků o silných a velkých průřezech.

4. Proces výroby skořepiny

Výroba skořepin zahrnuje dva procesy lakování a broušení. Zatmelovací formy je nutné před aplikací nátěru odmastit. Při potahování a zavěšování by měla být použita metoda nanášení máčením. Během operace natírání a zavěšování by měl být povrch zalévací formy rovnoměrně potažen barvou, aby se zabránilo vyprázdnění a místnímu nahromadění; svarové spoje, zaoblené rohy, hrany a drážky by měly být rovnoměrně kartáčovány kartáčem nebo speciálními nástroji, aby se zabránilo vzniku vzduchových bublin; Plovoucí písek na předchozí vrstvě by měl být očištěn před nanesením nátěru výztužné vrstvy; nátěr by měl být během procesu nanášení a zavěšení pravidelně promícháván, aby se zvládla a upravila viskozita nátěru.

Po nátěru písek. Nejčastěji používanými metodami broušení jsou fluidní broušení a stříkání deštěm. Obvykle po vyjmutí zatavovací formy z nanášecí nádoby, kdy zbývající nátěr na ní stejnoměrně stéká a již nepřetržitě neodkapává, to znamená, že proudění nátěru skončilo a začalo mrazení a lze přisypávat písek. Příliš časné rozprostření písku snadno způsobí nahromadění barvy; příliš pozdní rozprostření písku způsobí, že písek nepřilne nebo dobře přilne. Při broušení by se forma měla neustále otáčet a obracet dnem vzhůru. Účelem broušení je fixace nátěrové vrstvy pískem; zvětšit tloušťku pláště, aby se získala potřebná pevnost; zlepšit propustnost a ústupek pláště; zabránit prasklinám při vytvrzení pláště. Velikost částic písku se volí podle úrovně povlaku a je vhodná pro viskozitu povlaku. Viskozita povrchového povlaku je malá a velikost částic písku musí být jemná, aby se získala hladká povrchová dutina. Obecně lze velikost brusných částic povrchové vrstvy vybrat ze skupiny 30 nebo 21 písku; Vrstva tučně. Při výrobě skořápek musí být po každé vrstvě nátěru a broušení zcela vysušena a vytvrzena.

5. Vady a metody prevence

Vady vytavitelných odlitků se dělí na povrchové a vnitřní vady, dále velikost a drsnost mimo toleranci.

Povrchové a vnitřní vady se týkají podlití, izolace za studena, smrštění, pórů, vměstků strusky, tepelného praskání, praskání za studena atd.; velikost a drsnost mimo toleranci zahrnují především tažnost a deformaci odlitků.

Povrchové a vnitřní vady souvisejí především s teplotou lití slitinové kapaliny, teplotou vypalování skořepiny a procesem přípravy, konstrukcí licího systému a strukturou odlévání a dalšími faktory.

Hlavním důvodem, proč je velikost a drsnost odlitku mimo toleranci, je to, že konstrukce formy souvisí s opotřebením, strukturou odlitku, pražením a pevností skořápky a čištěním odlitku.

Například, když je vytavitelný odlitek podlitý, důvodem může být to, že nízká teplota lití a teplota pláště formy snižují tekutost roztaveného kovu, odlévací stěna je příliš tenká, konstrukce vtokového systému je nepřiměřená, nedopečenost skořápky nebo špatná propustnost vzduchu, lití Pokud je rychlost příliš pomalá a doba lití nedostatečná, v tuto chvíli by měl být problém cíleně řešen a závady by měly být odstraněny podle konkrétního struktura odlitku a související procesy.

Post Casting Process

1. Tepelné zpracování: žíhání, karbonizace, temperování, kalení, normalizace, povrchové temperování

2. Zařízení pro zpracování: CNC, WEDM, soustruh, frézka, vrtačka, bruska atd.;

3. Povrchová úprava: práškové stříkání, chromování, lakování, pískování, niklování, galvanizace, černění, leštění, modření atd.

Formy a kontrolní přípravky

1. Životnost formy: obvykle semipermanentní. (kromě ztracené pěny).

2. Dodací lhůta formy: 10-25 dnů (podle struktury produktu a velikosti produktu).

3. Údržba nástrojů a forem: Zhongwei je zodpovědný za přesné díly.

Kontrola kvality

1. Kontrola kvality: chybovost je menší než 0,1 procenta .

2. Vzorky a zkušební provoz budou 100% kontrolovány během výroby a před odesláním, kontrola vzorků pro hromadnou výrobu podle norem ISDO nebo požadavků zákazníka

3. Zkušební zařízení: detekce vad, spektrální analyzátor, analyzátor zlatého obrazu, třísouřadnicový měřicí stroj, zařízení na testování tvrdosti, stroj na zkoušení tahem;

4. Poskytujte poprodejní servis.

5. Kvalitu lze zpětně vysledovat.