Díly MIM držáku zpětného zrcátka do auta

Představení dílů držáku automobilového zpětného zrcátka MIM

Zpětné zrcátko

Typická struktura, důmyslná struktura formy

Geniální design, klasika formy

Struktura formy je jako hra v šachy. V průběhu věků neexistuje stejná hra. Každá sada forem je jiná a struktura formy se neustále mění. Zejména u některých složitých forem, forem pro automobily, je struktura velmi klasická. Lidé s plísněmi jsou rádi, že vidí srdce, a chtějí se dívat, učit se a vyzývat, když se setkají se složitými a speciálními formami. To je společná vlastnost lidí s plísní. Ke složitosti struktury formy: vnější konstrukce automobilu je vedena nárazníkem, interiér automobilu je veden nástrojem a konstrukční díly automobilu by měly být vedeny klimatizací automobilu a sacím potrubím. Kromě toho jsou formy na podvozky, domácí spotřebiče a kancelářské potřeby také poměrně výrazné, takže dnes použiji sadu forem pro automobilová zpětná zrcátka, abych podrobně rozebral strukturu formy.

Tento držák zpětného zrcátka do auta MIM díly, materiál je nerezová ocel 304, výrobek je zrcadlový díl a počet dutin formy je 2 dutiny.

Analýza produktu

Zpětné zrcátko do auta je důležitou součástí exteriérových dílů vozu, umístěné na obou stranách vozu, je jedním z nejdůležitějších exteriérových dílů vozu. Zpětné zrcátko automobilu je zařízení, které umožňuje řidičům během jízdy pozorovat stav vozovky, o kterém lze říci, že jde o oči řidiče. Automobilové zpětné zrcátko se obecně skládá ze zrcadlového kroužku, základny, pláště zrcadla, držáku, otočného hřídele a dalších částí.

Pokud je tento produkt založen na obecné myšlence analýzy produktu, pokud je hlavní směr vyhazování ve směru polohy zadní kosti formy nebo polohy sloupku, struktura formy bude nevyhnutelně velmi komplikovaná a dojde k velkému počtu podříznutí, výsledkem je mnoho složitých struktur forem.

Proto výběr polohy otvoru hlavního hřídele, jak je znázorněno na následujícím obrázku, jako směru hlavního vyhazování, zjednoduší konstrukci formy než výše. Strana přijímá strukturu pro tažení jádra v šikmé poloze v řadě a náprstek, válec atd. musí být navrženy v poloze řady.

Proces formování produktu

Základní procesní kroky vstřikování kovů jsou: nejprve vybrat kovové prášky a pojiva, které splňují požadavky MIM, a poté pomocí vhodných metod smíchat prášky a pojiva do jednotného krmiva při určité teplotě. Po vstřikování je získaný tvarovaný polotovar sintrován a zhuštěn, aby se stal konečným produktem po odmaštění.

1. MIM prášková a mlecí technologie

MIM má vyšší požadavky na surový prášek a výběr prášku by měl vést k míchání, vstřikování, odmašťování a slinování, které jsou často protichůdné. Výzkum surového prášku MIM zahrnuje: tvar prášku, velikost částic a složení velikosti částic, specifický povrch atd., Tabulka 1 uvádí vlastnosti práškových surovin nejvhodnějších pro MIM.

Vzhledem k velmi jemným požadavkům na prášek surovin MIM je cena prášku suroviny MIM obecně vysoká a některé dosahují dokonce 10násobku ceny tradičního prášku PM, což je klíčový faktor omezující široké použití technologie MIM. metoda, metoda ultravysokotlaké atomizace vody, metoda atomizace vysokotlakým plynem atd.

2. Pojivo

Binder je jádrem technologie MIM. V MIM má pojivo dvě nejzákladnější funkce zvýšení tekutosti pro vstřikování a udržení tvaru výlisku. Kromě toho by měl být snadno odstranitelný, neznečišťující a netoxický. Vzhledem k vlastnostem nízké ceny, rozumné ceny atd. se objevila řada pojiv. Výběr pojiv se v posledních letech postupně mění od výběru na základě zkušeností k navrhování pojiv cíleně podle požadavků na způsoby odmašťování a funkce pojiva. směr systému.

Pojivo se obecně skládá z nízkomolekulárních složek a vysokomolekulárních složek plus některých nezbytných přísad. Nízkomolekulární složky mají nízkou viskozitu, dobrou tekutost a snadné odstranění; vysokomolekulární komponenty mají vysokou viskozitu a vysokou pevnost, zachovávají pevnost tvářeného polotovaru. Správný poměr těchto dvou může dosáhnout vysokého obsahu prášku, což vede k produktu s vysokou přesností a vysokou jednotností.

3. Hnětení

Míchání je proces smíchání kovového prášku s pojivem za účelem získání jednotného krmiva. Protože povaha vstupního materiálu určuje vlastnosti konečného vstřikovaného výrobku, je tento procesní krok velmi důležitý. To zahrnuje různé faktory, jako je způsob a pořadí přidávání pojiva a prášku, teplota míchání a vlastnosti míchacího zařízení. Tento procesní krok byl vždy na úrovni spoléhání se na zkušenosti a průzkum. Důležitým ukazatelem pro konečné hodnocení kvality procesu míchání je rovnoměrnost a konzistence získaného krmiva.

Míchání MIM krmiva se provádí kombinací tepelných účinků a smykových sil. Teplota míchání by neměla být příliš vysoká, jinak může dojít k rozkladu pojiva nebo k dvoufázové separaci prášku a pojiva v důsledku příliš nízké viskozity. Běžně používaná míchací zařízení pro MIM jsou dvoušnekový extrudér, míchadlo s oběžným kolem ve tvaru Z, jednošnekový extrudér, plunžrový extrudér, dvojitý planetový mixér, dvojitý vačkový mixér atd. Tato míchací zařízení Všechna jsou vhodná pro přípravu směsí s viskozitou v rozmezí 1-1000Pa·s.

Metoda míchání obecně spočívá v tom, že se nejprve přidají složky s vysokou teplotou tání, aby se roztavily, pak se ochladí, přidají se složky s nízkou teplotou tání a poté se přidá kovový prášek v dávkách. To může zabránit zplynování nebo rozkladu složek s nízkou teplotou tání a přidání kovového prášku v dávkách může zabránit rychlému nárůstu točivého momentu způsobenému příliš rychlým chlazením a snížit ztráty zařízení.

Pro způsob podávání, kdy se prášky různých velikostí částic shodují, japonský patent zavádí: nejprve přidejte hrubý 15-40um vodou atomizovaný prášek do pojiva, poté přidejte 5-15um prášek a nakonec přidejte prášek Méně než nebo rovnající se 5 um, takže získaná Existuje velmi malá odchylka ve smrštění konečného produktu. Aby se kolem prášku rovnoměrně pokryla vrstva pojiva, může být kovový prášek také přímo přidán ke složce s vysokým bodem tání a poté se přidá složka s nízkou teplotou tání a nakonec může být odstraněn vzduch. Například Anwar přímo přidá suspenzi PMMA k prášku z nerezové oceli a promíchá, poté přidá vodný roztok PEG, vysuší jej a poté za míchání odstraní vzduch. O'connor používá míchání rozpouštědel, nejprve suchou směs SA a prášku, poté přidejte tetrahydrofuranové rozpouštědlo, poté přidejte polymer, poté, co tetrahydrofuran unikne v teple, přidejte prášek a promíchejte, můžete dosáhnout rovnoměrného dávkování.

4. Vstřikování

Účelem vstřikování je získat bezvadné, rovnoměrně uspořádané tvarové těleso MIM požadovaného tvaru. Nejprve se granulovaný materiál zahřeje na určitou vysokou teplotu, aby se stal tekutým, a poté se vstřikuje do dutiny formy, aby se ochladil, aby se získalo tuhé těleso požadovaného tvaru, a poté se vyjme z formy, aby se získal polotovar tvarovaný MIM. . Tento proces je v souladu s tradičním procesem vstřikování plastů, ale kvůli vysokému obsahu prášku v krmivu MIM má proces vstřikování velké rozdíly v parametrech procesu a dalších aspektech a nesprávná kontrola je náchylná k různým defektům.

5. Odmašťování

Od doby, kdy se objevila technologie MIM, se s různými pojivovými systémy vytvořily různé cesty procesu MIM a také se změnily způsoby odmašťování. Doba odmašťování se z počátečních dnů zkrátila na několik hodin. Z odmašťovacího kroku lze všechny metody odmašťování zhruba rozdělit do dvou kategorií: jednou je dvoukroková metoda odmašťování. Metoda dvoukrokového odmašťování zahrnuje odmašťování rozpouštědlem plus termické odmašťování, sifonové odmašťování - tepelné odmašťování atd. Metoda jednokrokového odmašťování je převážně jednokroková metoda tepelného odmašťování a nejpokročilejší metodou je metoda amaetamold. Níže je uvedeno několik reprezentativních metod odmašťování MIM.

6. Slinování

Slinování je posledním krokem v procesu MIM a slinování odstraňuje póry mezi částicemi prášku. Zajistěte, aby produkty MIM dosáhly úplného zhuštění nebo téměř úplného zhuštění. Kvůli použití velkého množství pojiva v technologii vstřikování kovů je smrštění během slinování velmi velké a lineární rychlost smrštění obecně dosahuje 13 procent -25 procent, takže existuje problém s kontrolou deformace a kontrola rozměrové přesnosti. Zejména proto, že většina produktů MIM jsou díly speciálních tvarů se složitými tvary, tento problém se stává stále výraznějším a rovnoměrné podávání je klíčovým faktorem pro rozměrovou přesnost a kontrolu deformace konečného slinutého produktu. Vysoká setřesná hustota prášku může snížit smrštění při slinování a je také prospěšná pro proces slinování a kontrolu rozměrové přesnosti. U výrobků, jako je železo a nerezová ocel, existuje také problém s kontrolou uhlíkového potenciálu při slinování. Vzhledem k vysoké ceně jemného prášku je studium zdokonalené technologie slinování hrubého práškového výlisku důležitým způsobem, jak snížit výrobní náklady na vstřikování prášku, což je důležitý výzkumný aspekt výzkumu vstřikování kovových prášků.

Vzhledem ke složitému tvaru a velkému slinovacímu smrštění produktů MIM potřebuje většina výrobků po slinování ještě úpravu po slinování, včetně tvarování, tepelného zpracování (nauhličování, nitridace, nitridace uhlíkem atd.), povrchové úpravy (dokončování, iontový dusík, atd.). atd.) chemické, galvanické pokovování, brokování atd.)

7. Struktura formy

Vnitřní a vnější strany produktu jsou převrácené a válec je tažen jádrem a vnější boční struktura také přijímá tažení jádra válce.

Naše služba

Proč nás vybrat?

Proces po slinování

1. Tepelné zpracování: žíhání, karbonizace, temperování, kalení, normalizace, povrchové temperování

2. Zařízení pro zpracování: CNC, WEDM, soustruh, frézka, vrtačka, bruska atd.;

3. Povrchová úprava: eloxování, práškové stříkání, chromování, lakování, pískování, niklování, galvanizace, černění, leštění, modření atd.

Formy a kontrolní přípravky

1. Životnost formy: obvykle semipermanentní. (kromě ztracené pěny)

2. Dodací lhůta formy: 10-25 dnů (podle struktury produktu a velikosti produktu).

3. Údržba nástrojů a forem: Zhongwei je zodpovědný za přesné díly.

Kontrola kvality

1. Kontrola kvality: chybovost je menší než 0,1 procenta .

2. Vzorky a zkušební provoz budou 100% kontrolovány během výroby a před odesláním, kontrola vzorků pro sériovou výrobu podle norem ISDO nebo požadavků zákazníka.

3. Zkušební zařízení: detekce vad, spektrální analyzátor, analyzátor zlatého obrazu, třísouřadnicový měřicí stroj, zařízení na zkoušení tvrdosti, stroj na zkoušení tahem.